É hora de parar de tratar a graxa como uma substância simples que só precisa ser bombeada para máquinas em alguma frequência aleatória e então esperar pelo melhor. A lubrificação de máquinas deve ser um processo sistemático e cuidadosamente planejado para garantir a operação segura dos ativos e atingir a vida útil máxima do equipamento.
Não importa se a missão do seu ativo é crítica ou se você está apenas procurando otimizar os custos operacionais, as seguintes etapas são importantes para uma lubrificação com graxa sem problemas:
1. Escolha a graxa certa
“Graxa é apenas graxa.” A morte de muitas máquinas começa por conta dessa percepção. Ela costuma ser corroborada por instruções simplificadas dos fabricantes de equipamentos originais. “Use uma boa graxa de grau nº 2” é a orientação dada para alguns equipamentos. No entanto, se a meta for uma vida útil longa e sem problemas, a seleção da graxa deve incluir a viscosidade adequada do óleo base, o tipo de óleo base, o tipo de espessante, o grau NLGI e o pacote de aditivos.
2. Determine onde e como aplicar
Alguns locais da máquina têm um encaixe Zerk proeminente, e a escolha de onde e como aplicar a graxa parece óbvia. Mas há apenas um encaixe? Meu pai é fazendeiro e, quando compra um novo implemento, sua primeira ação é revisar o manual ou examinar todas as peças da máquina para determinar o número de pontos de lubrificação. Ele então cria seu "procedimento de lubrificação", que consiste em escrever o número total de encaixes e dicas sobre onde os complicados estão escondidos com um marcador permanente na máquina. Em outros casos, o ponto de aplicação pode não ser óbvio ou pode exigir ferramentas especiais para a aplicação adequada. Para aplicações rosqueadas, como o macaco de rosca mencionado anteriormente, obter cobertura suficiente das roscas pode ser desafiador. Existem ferramentas para ajudar a garantir a cobertura completa das roscas da haste da válvula, por exemplo, o que pode fazer uma grande diferença.
3. Selecione a frequência ideal
Infelizmente, muitos programas de manutenção decidem sobre a frequência de lubrificação com graxa por conveniência. Em vez de considerar as condições de cada máquina e a rapidez com que uma graxa específica se degradará ou será contaminada, alguma frequência genérica é selecionada e aplicada igualmente a todas. Talvez seja criada uma rota para lubrificar todas as máquinas uma vez por trimestre ou uma vez por mês, e algumas doses de graxa sejam aplicadas em cada ponto. No entanto, o "tamanho único" raramente se ajusta a qualquer um. Existem tabelas e cálculos para identificar a frequência correta com base na velocidade e temperatura, e ajustes podem ser feitos de acordo com estimativas de níveis de contaminantes e outros fatores. Reservar um tempo para estabelecer e seguir um intervalo de lubrificação adequado aumentará a vida útil da máquina.
4. Monitore a eficácia da lubrificação
Uma vez que a graxa correta tenha sido selecionada e um cronograma de relubrificação otimizado tenha sido desenvolvido, ainda é necessário avaliar e ajustar conforme necessário devido às diferenças nas condições de campo. Uma maneira de testar a eficácia da lubrificação é com o uso do monitoramento ultrassônico. Ao ouvir os sons gerados pelo contato de aspereza na lubrificação ineficaz do rolamento e determinar a quantidade de graxa necessária para restaurar o rolamento à condição lubrificada correta, você pode fazer ajustes nos valores calculados e obter lubrificação de precisão.
5. Use o método adequado para amostragem de graxa
Além do uso do monitoramento ultrassônico, o feedback sobre a eficácia da lubrificação pode ser obtido por meio da análise de graxa, mas primeiro uma amostra representativa deve ser retirada. Novas ferramentas e técnicas para amostragem de graxa foram desenvolvidas recentemente. Embora a análise de graxa não aconteça com tanta frequência quanto a análise de óleo, ela pode ser benéfica no monitoramento da condição do equipamento, condição do lubrificante e vida útil do lubrificante.
6. Escolha o conjunto de testes apropriados
A vida útil máxima do equipamento pode ser alcançada garantindo que a lubrificação com graxa seja eficaz. Isso também resulta em desgaste mínimo. A detecção de quantidades e modos de desgaste pode ajudar você a fazer ajustes e descobrir problemas mais cedo. É importante monitorar a consistência da graxa em serviço, pois a graxa que amolece muito pode sair da máquina ou não permanecer no lugar. A graxa que endurece pode fornecer lubrificação inadequada e aumentar a carga e o consumo elétrico. A mistura de graxa com o produto errado é uma das causas mais comuns de falha. A detecção precoce dessa condição pode permitir a purga e a restauração antes que ocorram danos significativos. Testes para medir a quantidade de umidade e contagens de partículas na graxa foram desenvolvidos. Utilizá-los para identificar a entrada de contaminantes, ou apenas graxas sujas, pode apresentar a oportunidade de extensão da vida útil por meio do uso de graxas limpas e mecanismos de vedação mais eficazes.
7. Implementar as lições aprendidas
Embora até mesmo uma única falha de rolamento seja lamentável, é pior ainda quando a oportunidade de aprender com ela é desperdiçada. Muitas vezes me dizem que "não há tempo" para salvar rolamentos e documentar as condições encontradas após uma falha. O foco está na restauração da produção. As peças quebradas são jogadas fora ou colocadas na lavadora de peças, onde a evidência da falha é lavada. Se uma peça com falha e a graxa puderem ser recuperadas do fundo do oceano, você deve ser capaz de salvar esses componentes após uma falha na planta. Entender os motivos pelos quais uma falha ocorreu não afeta apenas a restauração da máquina, mas pode ter um efeito multiplicado na confiabilidade e na vida útil de outros componentes em toda a empresa. Certifique-se de que a análise da causa raiz da falha inclua a inspeção das superfícies do rolamento, mas primeiro comece com a preservação e depois a remoção da graxa para análise. A combinação dos resultados da análise do lubrificante com a análise do rolamento criará uma imagem mais abrangente da falha e ajudará você a determinar quais ações corretivas podem ser usadas para evitar que isso aconteça no futuro.
